قلاویزکاری و 6 دلیل و راه حل های مختلف برای رفع مشکلات آن

قلاویزکاری و ۶ دلیل و راه حل های مختلف برای رفع مشکلات آن

قلاویزکاری و ۶ دلیل و راه حل های مختلف برای رفع مشکلات آن

قلاویزکاری به طور ساده به معنای تراشیدن رزوه های داخلی با گام و سایزهای موردنظر می باشد.

قلاویز برای دنده‌کردن داخل استوانه‌ها (مهره) به‌کار می‌رود. قلاویز ها به طور کلی در ۲ دسته قلاویز دستی و ماشینی قرار می گیرند.

فرایند تراشیدن با قلاویز را قلاویزکاری، و فرایند تراشیدن دنده‌های پیچ با حدیده را رِزوِه‌تراشی یا پیچ‌تراشی می‌گویند.

در اینجا به ۶ نوع اشکال ایجاد شده در قلاویزکاری ، علت آن و راه حل آن می پردازیم.

برای ورود به صفحه خرید قلاویزها  کلیک کنید.

انواع مشکلات پیش آمده حین قلاویزکاری:

  1. گشاد کردن
  2. تنگ شدن
  3. لب پر شدن قلاویز
  4. شکست قلاویز
  5. سایش سریع
  6. انباشته شدن براده

حالا به بررسی علل و راه حل ها میپردازیم :

۱- گشاد کردن قلاویز:

  • تلرانس نامناسب
    – قلاویز با تلرانس دنده بسته تر انتخاب شود
  • سرعت پیشروی محوری نامناسب
    – سرعت پیشروی به میزان پنج الی ده درصد کاهش یابد
    – فشار قلاویزگیر افزایش یابد
  • اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
    – قلاویز نوع شیار نوک مارپیچ برای سوراخ راه بدر و نوع شیار مارپیچ برای سوراخ کور استفاده می گردد. ابزار پوشش دار نیز برای جلوگیری از انباشته شدن براده استفاده می شود.
  • عدم قرارگیری قلاویز در مرکز سوراخ:
    – قلاویز گیر و موقعیت مرکز قلاویز نسبت به سوراخ بررسی شود.
  • روانکاری نامناسب
    – روانکار مناسب کمک میکند تا از انباشته شدن براده جلوگیری شود.
  • سرعت بسیار پایین قلاویزکاری:
    – اطلاعات برشی موردنیاز را باید در کاتالوگ بررسی کنید.

۲- تنگ شدن قلاویز:

  • اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
  • تلرانس نامناسب
    – قلاویز با تلرانس بازتر انتخاب شود. بخصوص برای موادی که تمایل به گشاد کردن در آنها کمتر است.
  • روانکاری نامناسب:
    – مانند چدن ها و فولادهای ضدزنگ
    – روانکار مناسب استفاده شود تا از حبس شدن براده داخل سوراخ جلوگیری شود.
  • قطر پایین مته ی پیش سوراخ
    – مطابق جدول مته قلاویز قطر مته را تا بالاترین حد ممکن افزایش دهید.
  • جمع شدن مواد بعد از قلاویزکاری

۳- لب پر شدن قلاویز

  • اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
  • روانکاری نا مناسب:
  • تصادف قلاوی با انتهای سوراخ
    – عمق سوراخکاری را افزایش داده یا عمق قلاویزکاری را کاهش دهید.
  • کارسختی در سطح قطعه کار
    سرعت برش کاهش یافته، ابزار روکش دار استفاده شود و روانکار مناسب استفاده شود (فولادهای ضدزنگ)
  • براده برداری هنگام برگشت قلاویز
    – از برگشت ناگهانی قلاویز هنگام خروج اجتناب شود.
  • برهم خوردن تلرانس سوراخ به دلیل پخ
    – موقعیت محوری نوک مته قلاویز با مرکز سوراخ بررسی شده و خطا به حداقل برسد.
  • قطر پایین مته ی پیش سوراخ
    – مطابق جدول مته قلاویز قطر مته را تا بالاترین حد ممکن افزایش دهید.

۴- شکست قلاویز

  • کند شدن لبه قلاویز
    – قلاویز جدید استفاده شود و یا قلاویز کند شده تیزکاری گردد.
  • روانکاری نامناسب
  • سرعت بالای قلاویز کاری
    – سرعت برشی طبق اطلاعات کاتالوگ کاهش یابد.
  • کارسختی در سطح قطعه کار
    – سرعت برش کاهش یافته، ابزار روکش دار استفاده شود و روانکار مناسب استفاده شود (فولادهای ضدزنگ)
  • قطر پایین مته ی پیش سوراخ
    – مطابق جدول مته قلاویز قطر مته را تا بالاترین حد ممکن افزایش دهید تا از شکست قلاویز جلوگیری شود.
  • جمع شدن مواد بعد از قلاویزکاری

۵- سایش سریع

  • انتخاب نامناسب نوع قلاویز با توجه به عملیات
  • روانکاری نامناسب
  • سرعت بالای قلاویز کاری
    – سرعت برشی طبق اطلاعات کاتالوگ کاهش یابد.

۶- انباشته شدن براده

  • انتخاب نامناسب نوع قلاویز با توجه به عملیات
  • روانکاری نامناسب
  • عملیات حرارتی نامناسب سطح قلاویز
  • سرعت پایین قلاویزکاری
0 پاسخ

ثبت دیدگاه

مایل به ملحق شدن به بحث هستید ؟
به ما بپیوندید !

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *